Классификация способов восстановления
1. Сварка - технологический процесс образования неразъемного соединения деталей машин, конструкций и сооружений путем их местного сплавления или совместного деформирования, в результате чего возникают прочные связи между атомами соединяемых тел. Существуют свыше 60 методов сварки, наиболее распространенными из которых являются
1.1. Ручная дуговая - применяется для заварки трещин, обломов, приварки накладок, вставок, заплат.
1.2. Автоматическая и механизированная дуговая - то же и сварка тонколистового материала.
1.3 Аргонно-дуговая - сварка алюминия и коррозионностойких сталей.
1.4. Газовая - заварка трещин, обломов, сварка тонколистового материала.
1.5. Контактная - сварка тонколистового материала.
1.6 Трением - стыковая сварка деталей и их элементов при повышенных требованиях к качеству сварного соединения I 7. Термитная - сварка крупногабаритных и массивных деталей
1.8. Электрошлаковая - приварка обломов, сварка крупногабаритных деталей.
1.9. Электроннолучевая - сварка ответственных деталей с повышенной точностью.
1.10. Ультразвуковая - сварка цветных металлов, пластмасс, сталей
1.11. Высокочастотная - сварка коррозионностойких сталей, пластмасс.
1.12. Магнитно-импульсная - сварка разнородных материалов
1.13. Взрывом - то же.
1 14. Давлением - сварка деталей и элементов различных по конфигурации.
1.15. Диффузионная в вакууме - сварка ответственных и мелких деталей с повышенной точностью
1.16. Кузнечная - сварка неответственных деталей с невысокой точностью при повышенных требованиях к прочности сварного соединения,
Примечание. Материал выносится на самостоятельное изучение и рассматривается на семинарском занятии.
2. Наплавка - нанесение слоя металла заданного состава на деталь или режущую часть инструмента методами сварки для образования поверхностного слоя, обладающего заданными свойствами (повышенной прочностью, износостойкостью, кислотостойкостью и т.д.), а также для восстановления изношенной поверхности. Основные способы наплавки:
2.1. Дуговая под флюсом - наплавка деталей диаметром более 50 мм при повышенных требованиях к качеству наплавленного металла и толщине слоя наплавленного металла более 1 мм.
2.2. Дуговая в среде С02 - наплавка стальных деталей диаметром более 16 мм широкой номенклатуры.
2.3 Дуговая с газопламенной защитой - наплавка стальных и чугунных деталей работающих в различных условиях.
2.4 Вибродуговая - наплавка стальных деталей работающей в различных условиях при невысоких требованиях к сопротивлению усталости.
2.5 Дуговая порошковой проволокой или лентой - наплавка износостойких слоев на детали, работающие в условиях интенсивного изнашивания, ударных нагрузок, в узлах трения.
2.6. Дуговая в среде аргона - наплавка алюминиевых деталей и деталей из коррозионностойких сталей.
2.7. Контактная - наплавка гладких цилиндрических деталей с износом не более 1мм.
2.8. Газовая - наплавка цилиндрических и профильных деталей с местным износом при повышенных требованиях к износостойкости.
2.9. Плазменная - наплавка ответственных деталей при повышенных требованиях к износостойкости и сопротивлению усталости.
2.10. Многоэлектродная под флюсом - наплавка деталей со значительным износом
по величине и площади
2.11. Лежачим электродом - наплавка плоских поверхностей и поверхностей со сложной конфигурацией со значительным износом.
2.12. Электроимпульсная - наплавка наружных цилиндрических поверхностей с износом до 0,5 мм с ограничением температуры нагрева детали.
2.13. Электроискровая - наращивание и упрочнение поверхности с износом до 0,2 мм при невысоких требованиях к сплошности покрытия.
2.14. Электрошлаковая - наплавка деталей с износом более 6 мм.
215. Жидким металлом - наплавка деталей со значительным износом (более 3 мм) при повышенных требованиях к износостойкости и невысоких требованиях к стойкости против ударных нагрузок.
2.16. С одновременным деформированием - наплавка деталей с наружным шлицевым профилем.
2 17. С одновременным резанием - наплавка и обработка износостойких материалов в нагретом состоянии, обработка которых в холодном состоянии затруднена.
2.18. Лазерная - наплавка износостойких материалов на ответственные детали со сложным профилем.
2.19. Высокочастотная - наплавка износостойких материалов на рабочие органы и лезвия почвообрабатывающих и землеройных машин.
2.20. Высокочастотная в огнеупорной среде - наплавка проушин и цевок звеньев гусениц тракторов.
3. Нанесение газотермических покрытий:
3.1. Пламенное, порошковыми материалами без оплавления (на ацетилене или пропан-бутановой смеси) - восстановление и упрочнение наружных и внутренних цилиндрических поверхностей неподвижных сопряжений при невысоких требованиях к прочности сцепления с основным материалом.
3.2. Пламенное, порошковыми материалами с оплавлением - то же, но при повышенных требованиях к износостойкости и сцеплению с основным материалом.
3.3. Плазменное, порошковыми материалами - восстановление и упрочнение наружных и внутренних цилиндрических поверхностей,
34. Плазменное проволокой сплошного сечения - то же.
3.5. Детонационное - нанесение износостойких покрытий с особыми свойствами.
3.6. Ионно-плазменное - нанесение износостойких и защитных покрытий с особыми свойствами толщиной не более 0,02 мм.
3.7. Дуговое - нанесение покрытий на наружные и внутренние цилиндрические поверхности при невысоких требованиях прочности сцепления с основным материалом.
3.8. Высокочастотное - то же.
4. Холодное пластическое деформирование:
4.1. Раздача - восстановление наружных поверхностей полых деталей с нежесткими требованиями к внутреннему размеру.
4.2. Раздача с одновременной вытяжкой - восстановление специальным деформирующим инструментом наружных поверхностей и длинных полых деталей с нежесткими требованиями к внутреннему размеру.
4.3. Вытяжка - восстановление длины деталей с нежесткими требованиями к наружному размеру.
4.4 Раскатка - закрепление дополнительных ремонтных деталей в отверстиях.
4.5. Дорнование и калибровка - восстановление поверхностей отверстий после осадки или термического воздействия.
4.6. Протягивание - то же.
4.7. Осадка - восстановление наружных и внутренних поверхностей деталей при нежестких требованиях к длине.
4.8. Правка - восстановление формы.
4.9. Накатка - восстановление поверхности неответственных деталей, восстановление рифленной поверхности.
4.10. Обжим - восстановление внутренней поверхности детали при нежестких требованиях к размеру наружной.
4.1 I Чеканка - восстановление формы детали, упрочнение сварных швов.
5. Горячее пластическое деформирование:
5.1. Давление в закрытом штампе - восстановление формы и элементов детали за счет перераспределения металла из нерабочих поверхностей на рабочие для компенсации износа.
5.2. Гидротермическая раздача - восстановление наружных поверхностей полых деталей с нежесткими требованиями к внутреннему размеру.
5.3. Термопластический обжим - восстановление внутренних поверхностей полых деталей.
5.4. Накатка - восстановление зубчатых профилей шестерен и звездочек.
5.5 Ротационное деформирование - восстановление зубчатых и шлицевых поверхностей.
5 6. Обжим - то же, что 4.10.
5.7 Правка-то же, что 4.8.
5.8 Вытяжка - то же, что 4.3.
5.9. Осадка - то же, что 4.7.
5.10. Раздача - то же, что 4.1.
5.11. Выдавливание - местное деформирование с целью восстановления профиля и размеров рабочих поверхностей.
5.12. Оттяжка - восстановление формы рабочих поверхностей и режущих кромок.
5.13. Термомеханическая обработка - восстановление физико - механических характеристик металла, упрочнение.
6. Гальванические процессы:
6.1. Железнение - восстановление наружных и внутренних поверхностей с износом, не превышающим 0,2 - 0,5 мм при невысоких требованиях к прочности сцепления покрытия с основным металлам и требованиях повышенной твердости.
6.2. Хромирование - восстановление наружных и внутренних поверхностей с износом менее 0,2 мм при повышенных требованиях к износостойкости слоя.
63. Химическое и электролитическое никелирование - восстановление наружных и внутренних поверхностей с износом не более 0,05 мм,
6.4. Цинкование - защитное покрытие от коррозии.
6.5. Меднение - восстановление наружных и внутренних поверхностей деталей из медных сплавов.
6.6 Электролитическое натирание цинком и железоцинковыми сплавами - восстановление внутренних и наружных поверхностей при невысоких требованиях к твердости поверхности.
6.7. Нанесение гальванополимерных покрытий - восстановление внутренних и наружных поверхностей цилиндрических деталей.
6.8. Кадмирование - защитное антикоррозионное покрытие.
7. Нанесение полимерных материалов:
7.1. Напылением (газопламенное, в электростатическом поле, в псевдоожиженном слое, центробежным намазыванием) - восстановление формы поверхности облицовок и оперений, восстановление антифрикционных и электроизоляционных покрытий, восстановление посадочных поверхностей, заделка трещин, пробоин.
7.2. Литье под давлением, опрессовкой - восстановление антифрикционных, электроизоляционных и декоративных покрытий
7.3. Намазывание жидких прокладок, герметиков - восстановление герметичности соединений.
8. Применение дополнительных деталей:
8.1. Обрезка и приварка быстроизнашивающихся элементов - восстановление рабочих органов почвообрабатывающих, землеройных и мелиоративных машин, экструдеров, смесителей.
8.2. Бандажирование - восстановление наружных поверхностей, например, крановых колес.
8.3. Приварка элементов и вкладышей - восстановление размеров профильных поверхностей.
8.4. Постановка втулок и компенсационных шайб - восстановление отверстий и размерных цепей.
9. Химико-термическая обработка:
9.1. Цементация и нитроцементация - поверхностное упрочнение.
9.2. Повторное азотирование - восстановление деталей с износом не более 0,02 мм, поверхностное упрочнение.
9.3. Диффузионное хромирование - восстановление деталей с износом не более 0,05 мм, поверхностное упрочнение.
9.4. Сульфохромирование - восстановление деталей с износом не более 0,01 мм, поверхностное упрочнение.
9.5. Диффузионное цинкование - восстановление деталей из медных сплавов с износом не более 0,8 мм.
9.6. Диффузионное борирование - поверхностное упрочнение.
10. Электромеханическая обработка:
10.1. Высаживание и выглаживание - восстановление поверхностей неподвижных сопряжений с износом до 0,2 мм
11. Электрофизическая обработка:
11.1. Электроконтактная подводная, электроабразивная, анодно-механическая, электроэрозионная - обработка наплавленных поверхностей имеющих высокую твердость.
12. Пайка:
12.1. Легкоплавкими припоями, тугоплавкими припоями, пайка - сварка - восстановление герметичности соединений трубопроводов, восстановление инструмента.
13. Термическая обработка:
13.1. Отпуск, нормализация, отжиг, закалка, улучшение - восстановление физико-механических свойств и структуры материала, упрочнение.
