Восстановление деталей и повторное использование материалов

   сварочные работы роботом, tig. |       

Классификация способов восстановления


1. Сварка - технологический процесс образования неразъемного соединения деталей машин, конструкций и сооружений путем их местного сплавления или совместного деформирования, в результате чего возникают прочные связи между атомами соединяемых тел. Существуют свыше 60 методов сварки, наиболее распространенными из которых являются

1.1.  Ручная дуговая - применяется для заварки трещин, обломов, приварки накла­док, вставок, заплат.

1.2.  Автоматическая и механизированная дуговая - то же и сварка тонколистового материала.

1.3  Аргонно-дуговая - сварка алюминия и коррозионностойких сталей.

1.4.  Газовая - заварка трещин, обломов, сварка тонколистового материала.

1.5.  Контактная - сварка тонколистового материала.

1.6 Трением - стыковая сварка деталей и их элементов при повышенных требова­ниях к качеству сварного соединения I 7. Термитная - сварка крупногабаритных и массивных деталей

1.8.  Электрошлаковая - приварка обломов, сварка крупногабаритных деталей.

1.9.  Электроннолучевая - сварка ответственных деталей с повышенной точностью.

1.10.  Ультразвуковая - сварка цветных металлов, пластмасс, сталей

1.11.  Высокочастотная - сварка коррозионностойких сталей, пластмасс.

1.12.  Магнитно-импульсная - сварка разнородных материалов

1.13.  Взрывом - то же.



1 14. Давлением - сварка деталей и элементов различных по конфигурации.

1.15. Диффузионная в вакууме - сварка ответственных и мелких деталей с повы­шенной точностью

1.16.  Кузнечная - сварка неответственных деталей с невысокой точностью при повышенных требованиях к прочности сварного соединения,

Примечание. Материал выносится на самостоятельное изучение и рассматривается на семинарском занятии.

2. Наплавка - нанесение слоя металла заданного состава на деталь или режущую часть инструмента методами сварки для образования поверхностного слоя, обладающего за­данными свойствами (повышенной прочностью, износостойкостью, кислотостойкостью и т.д.), а также для восстановления изношенной поверхности. Основные способы на­плавки:


2.1. Дуговая под флюсом - наплавка деталей диаметром более 50 мм при повы­шенных требованиях к качеству наплавленного металла и толщине слоя наплав­ленного металла более 1 мм.

2.2.  Дуговая в среде С02 - наплавка стальных деталей диаметром более 16 мм ши­рокой номенклатуры.

2.3  Дуговая с газопламенной защитой - наплавка стальных и чугунных деталей работающих в различных условиях.

2.4  Вибродуговая - наплавка стальных деталей работающей в различных условиях при невысоких требованиях к сопротивлению усталости.

2.5  Дуговая порошковой проволокой или лентой - наплавка износостойких слоев  на детали, работающие в условиях интенсивного изнашивания, ударных нагрузок, в узлах трения.

2.6. Дуговая в среде аргона - наплавка алюминиевых деталей и деталей из корро­зионностойких сталей.

2.7.  Контактная - наплавка гладких цилиндрических деталей с износом не более 1мм.

2.8.  Газовая - наплавка цилиндрических и профильных деталей с местным изно­сом при повышенных требованиях к износостойкости.

2.9. Плазменная - наплавка ответственных деталей при повышенных требованиях к износостойкости и сопротивлению усталости.

2.10. Многоэлектродная под флюсом - наплавка деталей со значительным износом

по величине и площади

2.11. Лежачим электродом - наплавка плоских поверхностей и поверхностей со сложной конфигурацией со значительным износом.

2.12. Электроимпульсная - наплавка наружных цилиндрических поверхностей с износом до 0,5 мм с ограничением температуры нагрева детали.

2.13.  Электроискровая - наращивание и упрочнение поверхности с износом до 0,2 мм при невысоких требованиях к сплошности покрытия.

2.14. Электрошлаковая - наплавка деталей с износом более 6 мм.

215. Жидким металлом - наплавка деталей со значительным износом (более 3 мм) при повышенных требованиях к износостойкости и невысоких требованиях к стойкости против ударных нагрузок.

2.16. С одновременным деформированием - наплавка деталей с наружным шлицевым профилем.

2 17. С одновременным резанием - наплавка и обработка износостойких материа­лов в нагретом состоянии, обработка которых в холодном состоянии затруднена.



2.18.  Лазерная - наплавка износостойких материалов на ответственные детали со сложным профилем.

2.19.  Высокочастотная - наплавка износостойких материалов на рабочие органы и лезвия почвообрабатывающих и землеройных машин.

2.20. Высокочастотная в огнеупорной среде - наплавка проушин и цевок звеньев гусениц тракторов.

3. Нанесение газотермических покрытий:

3.1.  Пламенное, порошковыми материалами без оплавления (на ацетилене или пропан-бутановой смеси) - восстановление и упрочнение наружных и внутренних цилиндрических поверхностей неподвижных сопряжений при невысоких требо­ваниях к прочности сцепления с основным материалом.

3.2.  Пламенное, порошковыми материалами с оплавлением - то же, но при повы­шенных требованиях к износостойкости и сцеплению с основным материалом.

3.3. Плазменное, порошковыми материалами - восстановление и упрочнение наружных и внутренних цилиндрических поверхностей,

34. Плазменное проволокой сплошного сечения - то же.

3.5.  Детонационное - нанесение износостойких покрытий с особыми свойствами.

3.6. Ионно-плазменное - нанесение износостойких и защитных покрытий с осо­быми свойствами толщиной не более 0,02 мм.

3.7. Дуговое - нанесение покрытий на наружные и внутренние цилиндрические поверхности при невысоких требованиях прочности сцепления с основным мате­риалом.

3.8. Высокочастотное - то же.

4. Холодное пластическое деформирование:

4.1.  Раздача - восстановление наружных поверхностей полых деталей с нежестки­ми требованиями к внутреннему размеру.

4.2.  Раздача с одновременной вытяжкой - восстановление специальным деформи­рующим инструментом наружных поверхностей и длинных полых деталей с не­жесткими требованиями к внутреннему размеру.

4.3. Вытяжка - восстановление длины деталей с нежесткими требованиями к на­ружному размеру.

4.4 Раскатка - закрепление дополнительных ремонтных деталей в отверстиях.

4.5. Дорнование и калибровка - восстановление поверхностей отверстий после осадки или термического воздействия.



4.6. Протягивание - то же.

4.7.  Осадка - восстановление наружных и внутренних поверхностей деталей при нежестких требованиях к длине.

4.8.  Правка - восстановление формы.

4.9.  Накатка - восстановление поверхности неответственных деталей, восстано­вление рифленной поверхности.

4.10.  Обжим - восстановление внутренней поверхности детали при нежестких требованиях к размеру наружной.

4.1 I  Чеканка - восстановление формы детали, упрочнение сварных швов.

5. Горячее пластическое деформирование:

5.1. Давление в закрытом штампе - восстановление формы и элементов детали за счет перераспределения металла из нерабочих поверхностей на рабочие для ком­пенсации износа.

5.2.  Гидротермическая раздача - восстановление наружных поверхностей полых деталей с нежесткими требованиями к внутреннему размеру.

5.3. Термопластический обжим - восстановление внутренних поверхностей полых деталей.

5.4.  Накатка - восстановление зубчатых профилей шестерен и звездочек.

5.5 Ротационное деформирование - восстановление зубчатых и шлицевых поверх­ностей.

5 6. Обжим - то же, что 4.10.

5.7  Правка-то же, что 4.8.

5.8  Вытяжка - то же, что 4.3.

5.9.  Осадка - то же, что 4.7.

5.10.  Раздача - то же, что 4.1.

5.11.  Выдавливание - местное деформирование с целью восстановления профиля и размеров рабочих поверхностей.

5.12. Оттяжка - восстановление формы рабочих поверхностей и режущих кромок.

5.13. Термомеханическая обработка - восстановление физико - механических харак­теристик металла, упрочнение.

6. Гальванические процессы:

6.1. Железнение - восстановление наружных и внутренних поверхностей с износом, не превышающим 0,2 - 0,5 мм при невысоких требованиях к прочности сцеп­ления покрытия с основным металлам и требованиях повышенной твердости.

6.2.  Хромирование - восстановление наружных и внутренних поверхностей с из­носом менее 0,2 мм при повышенных требованиях к износостойкости слоя.

63. Химическое и электролитическое никелирование - восстановление наружных и внутренних поверхностей с износом не более 0,05 мм,



6.4.  Цинкование - защитное покрытие от коррозии.

6.5.  Меднение - восстановление наружных и внутренних поверхностей деталей из медных сплавов.

6.6  Электролитическое натирание цинком и железоцинковыми сплавами - вос­становление внутренних и наружных поверхностей при невысоких требованиях к твердости поверхности.

6.7. Нанесение гальванополимерных покрытий - восстановление внутренних и наружных поверхностей цилиндрических деталей.

6.8.  Кадмирование - защитное антикоррозионное покрытие.

7.  Нанесение полимерных материалов:

7.1. Напылением (газопламенное, в электростатическом поле, в псевдоожиженном слое, центробежным намазыванием) - восстановление формы поверхности обли­цовок и оперений, восстановление антифрикционных и электроизоляционных покрытий, восстановление посадочных поверхностей, заделка трещин, пробоин.

7.2. Литье под давлением, опрессовкой - восстановление антифрикционных, элек­троизоляционных и декоративных покрытий

7.3.  Намазывание жидких прокладок, герметиков - восстановление герметичности соединений.

8. Применение дополнительных деталей:

8.1. Обрезка и приварка быстроизнашивающихся элементов - восстановление ра­бочих органов почвообрабатывающих, землеройных и мелиоративных машин, экструдеров, смесителей.

8.2. Бандажирование - восстановление наружных поверхностей, например, крано­вых колес.

8.3.  Приварка элементов и вкладышей - восстановление размеров профильных поверхностей.

8.4.  Постановка втулок и компенсационных шайб - восстановление отверстий и размерных цепей.

9. Химико-термическая обработка:

9.1. Цементация и нитроцементация - поверхностное упрочнение.

9.2. Повторное азотирование - восстановление деталей с износом не более 0,02 мм, поверхностное упрочнение.

9.3. Диффузионное хромирование - восстановление деталей с износом не более 0,05 мм, поверхностное упрочнение.

9.4.  Сульфохромирование - восстановление деталей с износом не более 0,01 мм, поверхностное упрочнение.

9.5.  Диффузионное цинкование - восстановление деталей из медных сплавов с износом не более 0,8 мм.

9.6. Диффузионное борирование - поверхностное упрочнение.

10. Электромеханическая обработка:

10.1. Высаживание и выглаживание - восстановление поверхностей неподвижных сопряжений с износом до 0,2 мм

11. Электрофизическая обработка:

11.1. Электроконтактная подводная, электроабразивная, анодно-механическая, электроэрозионная - обработка наплавленных поверхностей имеющих высокую твердость.

12. Пайка:

12.1. Легкоплавкими припоями, тугоплавкими припоями, пайка - сварка - восста­новление герметичности соединений трубопроводов, восстановление инструмента.

13. Термическая обработка:

13.1. Отпуск, нормализация, отжиг, закалка, улучшение - восстановление физико-механических свойств и структуры материала, упрочнение.


Содержание раздела