Технология изготовления цельноформованной обуви

         

 Вулканизация галош и контроль качества


Вулканизация производится в горизонтальных котлах под давлением или в аппаратах непрерывного действия при атмосферном давлении. Облицовочную резину накладывают на  текстильный каркас при некотором давлении. Это устраняет образование неплотностей на границе текстильного каркаса с облицовочной резиной и дает возможность вулканизовать штампованные галоши при атмосферном давлении.

Вулканизатор непрерывного действия—это камера вертикального типа высотой 12 м. Вертикальные перегородки делят ее на четыре шахты. Две шахты нагревательные служат для вулканизации, третья—для охлаждения и четвертая—для загрузки и выгрузки галош. По всем четырем шахтам проходит цепной транспортер с люльками, в которых располагаются рамки с галошами. В нижней части четвертой шахты имеется загрузочный люк, где рамки с галошами устанавливаются на транспортер после лакирования. Галоши нагреваются горячим воздухом. Воздух подогревается калорифером и вентилятором, подается в нагревательные шахты. Когда галоши доходят до конца второй шахты, вулканизация заканчивается. В третьей шахте галоши охлаждаются. После охлаждения галоши выгружают через люк четвертой шахты и отправляют в сортировочно-упаковочное отделение. Вулканизация галош длится от 28 до 30 минут. Производительность аппарата составляет 450¸480 пар/ч., общее время пребывания галош в аппарате—55¸60 мин.

Галоши, снятые с колодок, поступают на ленточный конвейер для сортировки. По мере продвижения галош по конвейеру производится их разбраковка по парам, контроль качества, вкладывание гарантийного ярлыка одновременно с заворачиванием галош в бумагу. Затем галоши подбирают по ассортименту и упаковывают в ящики.

Метод штампования галош, по сравнению с клеевым методом имеет следующие преимущества:

; меньше деталей (до 4 вместо 8¸9);

;    объем работ подготовительного цеха и мастерских по изготовлению деталей резко сокращен;

;    меньше расходуется текстильных материалов;

;    труд механизирован;




;    производительность труда повышена на 30 %.

К недостаткам этого метода следует отнести:

;    меньшую эластичность галош;



;    выпуск галош с каждого агрегата производится только на одну ногу;

;    много доработочных и ручных операций (обтирка, обрезка и др.).

В таблице 3.4 приведены контролируемые параметры и средства контроля качества галош по операциям.

Т а б л и ц а 3.4—Контроль качества штампования галош

Наименование операции

Контролируемые параметры

Метод и средства контроля

Раскрой материалов

Толщина полуфабриката

Количество слоев в настиле

Размеры деталей

Толщиномер

Подсчет

Контроль шаблоном

Намазка деталей

Вязкость клеев и мазей

Ширина намазки

Вискозиметр ВМ-10

Металлич. линейка

Изготовление резиновой заготовки (шнура)

Температура валков разогревательных вальцов

Время разогрева

Температура выходящего шнура

Масса резиновой заготовки

Лучковая термопара

Секундомер или режимные часы

Термометр или игольчатая термопара

Взвешивание

Сборка на агрегате: затяжка подкладки на цветную стельку, прикатка затяжной кромки, наложение резиновой заготовки

Соблюдение рабочих инструкций

Визуально, металлическая линейка

Отделка

Внешний вид галош перед лакированием (чистота поверхности, наличие заусенцев и др.)

Визуально

Лакирование

Вязкость лака

Чистота лака

Наличие и состояние фильтровальных сит

Вискозиметр ВМ-10

Визуально

Визуально

Виды и причины брака штампованных галош:

;    пузыри в облицовочной резине—из-за нарушения режима разогревания резиновой смеси и профилирования;

;    выпрессовка ткани—из-за неправильной затяжки подкладки на стельку и тонкого калибра облицовочной резины;

;    деформация галош—из-за небрежного снятия сердечника;

;    трещины и неровности торцовой части задника—из-за плохо разогретой резиновой смеси, тонких калибров;

;    вмятины, поверхностная грязь под лаком, заусенцы—из-за небрежного выполнения отделки;

;    дефекты, связанные с обрезкой резины,—следствие небрежного выполнения операции;

;    отставание резины от матерчатого задника—из-за попадания смазки, плохого сцепления обкладки задника с текстильной подкладкой;

;    широкий шов по стыку полуформ и вмятины по ранту—из-за неправильной наладки форм, неисправности форм;

;    вытяжка и волнистость резины—из-за повышенной пластичности резины, плохой намазки форм.


Содержание раздела