Раскрой текстильных и резинотекстильных материалов
Большинство деталей резиновой обуви изготовляют из текстильных и обрезиненных текстильных материалов.
Раскрой трикотажа. Трикотажные ткани, применяющиеся для изготовления подкладки цельноформованной обуви, подвергаются обрезиниванию. Трикотажное полотно поставляется в виде трубки. Для последующих операций обрезинивания, раскроя трикотажную трубку разрезают вдоль и наматывают на ролик. С этой целью применяется станок для резки трикотажной трубки вдоль, правки и намотки развернутой трикотажной трубки в рулон. Трикотажную трубку заправляют на ширительную дугу, разрезают ножом, разворачивают по ширине полотна и наматывают на приводной тянущий ролик.
Настилание материалов. Обрезанные и не обрезиненные текстильные материалы, идущие на изготовление деталей, раскатывают в настилы и затем раскраивают на ленточных ножах и вырубных прессах. Настилание производится на специальные столы длиной 5 м и более. Рулон устанавливают на стойке перед раскаточным столом. Раскатку производят два рабочих. В процессе раскатки проверяется качество обкладки или промазки ткани, т.е. прорезиненная сторона ткани при раскатке должна быть сверху. Ткани с двухсторонней обкладкой при раскатке опудривают мелом. Слой материала, укладываемого в настил, чаще всего отрезают от полотнища ткани под прямым углом по линейке (материал для цветных стелек отрезают под углом 40¸450С) механическим дисковым ножом. Количество листов в настиле зависит от вида материала: трикотаж для подкладки—26 слоев; байка подкладочная—14; межподкладка из трикотажа—30; стрелка из миткаля—16 слоев для ленточного ножа и 30—для вырубного пресса; стелька цветная в зависимости от калибра—10¸16 слоев и т.д.
Вылежка
прорезиненных материалов до настилания 8¸24 часа. Необходимо настилать материал без складок и ровнять кромки, строго соблюдать число листов материала в настиле, т.к. увеличение количества листов ведет не к повышению, а к понижению производительности труда и возрастанию отходов и бракованных деталей, так как искажается конфигурация деталей.
Кроме того, большое количество заготовок труднее вынуть из полости штанцевого ножа.
Для облегчения раскатки применяют раскаточный станок. На стойку устанавливают рулон, конец его заправляют между тянущими валиками, прокладочное полотно заправляется на специальный ролик. Настил раскатывают на верхнюю подвижную крышку стола, выравнивают кромки по ширине и длине настила. Готовый настил складывают гармошкой, снимают и переносят на нижнюю крышку стола. Закройщик берет настилы по мере надобности.
Ленточным ножом выкраивают детали, имеющие большую площадь (подкладка). Прорезиненные текстильные материалы поступают закатанные с прокладкой. На нижней стойке настилального стола устанавливают ролик с прорезиненным материалом, а на верхней—закатывают прокладку. На стол настилают заданное число листов. Листы настила сначала выравнивают по одной из кромок, а при обратном переходе—по всей площади и кромке. На первом верхнем листе настила делают предварительную разметку по трафарету сухим, просеянным мелом: через отверстия в трафарете мел попадает на поверхность настила.
Разрезка настила на куски производится колебательным ножом по разметке (не задевая размеченных деталей). Шаблоны для разметки изготовляют из двухмиллиметровой стали. Кусок настила длиной один метр при раскрое укладывают на стол ленточного ножа, на настил по разметке кладут шаблон, соответствующий контуру детали. Шаблон прижимают к поверхности настила, и, надвигая настил на движущийся ленточный нож, производят вырезку. Плоскость ножа должна скользить по кромке шаблона: настил по мере вырезки поворачивают руками. Для облегчения резки нож смазывают керосином, а стол немного опудривают мелом. На верхней вырезанной детали мелом пишется размер.
Раскрой материалов на вырубных прессах. Детали, имеющие небольшую площадь поверхности, удобней вырубать на вырубных прессах или агрегатах для вырубки деталей резиновой обуви. Для раскроя штанцевыми ножами применяют вырубные прессы разных размеров и с разной длиной плиты пресса.
Чаще всего подвижной является верхняя плита, которая совершает возвратно-поступательное движение в вертикальном направлении. На неподвижную плиту пресса устанавливают деревянную торцовую подкладку, на которую укладывают настил раскраиваемого материала и на настил устанавливают вырубной штанцевый нож. При нажатии на педаль верхняя плита ударяет по верхней части вырубного ножа, лезвие ножа прорубает настил. Нож переставляется на следующий участок, и опять производится вырубка. После двух вырубок производится выемка вырубленных деталей по направлению к верхней расширяющейся части ножа. Для получения правильной конфигурации деталей из многослойных настилов вырубные ножи устанавливают так, чтобы между ними оставался зазор около 5 мм. При применении ножей с внутренним пружинным выталкивателем зазор может быть уменьшен. Обрезки и шлея, образующиеся при раскрое, перерабатываются в резинотряпичные смеси. Вырубные ножи изготовляют из листовой углеродистой стали шириной 56¸65 мм и толщиной 6¸8 мм. Нож имеет фаску шириной 30 мм, образующую лезвие. Периодически контролируют размер ножей путем промера вырубленных образцов из картона.
На вырубных прессах вырубают задники, цветную и черную стельки, полустельки, носок, некоторые детали формовой обуви.
После вырубки деталей по всей ширине настил перемещается вдоль плиты. Вырубленные детали складывают в пачку, на верхней детали надписывают фасон, размер деталей и номер вырубщика-закройщика. Производительность пресса ПВГ-18-2-О до 1600 пар деталей низа обуви за 7 часов работы.
Для скрепления деталей клееной резиновой обуви применяют текстильную ленту, изготовленную из сурового миткаля, промазанного с двух сторон резиновой смесью. Из текстильной ленты готовят деталь—серую ленточку—узкую полоску ткани. Порядок закроя ленты следующий. Промазанную с обеих сторон миткаль на специальном столе раскатывают в настил в один лист, обрабатывают кромку не промазанного материала, настил припудривают мелом, механическим ножом или ножницами, вручную, разрезают под углом 450 на куски (косяки) длиной 1,5 м, согласно разметке стола.
На отрезанный кусок материала накладывают шаблон, края материала завертывают на шаблон внахлест—не более 10 мм, и шов прокатывают роликом. Полученную заготовку, так называемое кольцо (чулок), надевают на карусель машины с вешалами, шаблон вынимают. Раскрой полученного кольца на узкую ленточку производят на плоскорезательной машине. Заготовленное кольцо надевают на стол машины и прижимают по всей ширине с помощью прижимного устройства. После чего заготовку пропускают через головку машины между двумя рабочими валиками, на одном из которых закреплен дисковый нож, который отрезает от заготовки полоски (ленточки) шириной 10¸30 мм. Требуемая ширина ленточки устанавливается по шкале. Отрезанную полоску закрепляют на вращающейся алюминиевой катушке, которая опирается на вращающийся полый валик. Происходит закатывание серой ленточки в круг на катушке. Производительность станка—172 м/мин.
Клееные резиновые галоши для удобства снятия их на заднике имеют шпору. Шпоры выпускаются в виде полотна на шпорном каландре. Чаще всего это малогабаритный профильный каландр, верхний профилирующий валок которого имеет углубления. Основой шпорного полотна является миткаль, а на каландр накладывают профильную резиновую обкладку. Шпорное полотно разрезают на листы длиной 1 м, которые складывают стопками по 10-15 шт. Предварительно промазанные клеем листы разрезают по длине на отдельные полосы и подают на машину для резки шпор. Производительность каландра—7100 шт./ч, время цикла 0,4 с.
