Технология изготовления цельноформованной обуви


Производство обуви из термопластичных материалов - часть 3


При раскрое подкладки делают два реза: под углом 450 и поперечный по шаблонам, указанным в спецификации на изделие. Сборку подкладки-чулка производят на двух швейных машинах фирмы «АЛИМАТ», расположенных под углом 900 друг к другу. На первой швейной машине выполняется продольный шов по всей длине отреза, а на второй—поперечный, перпендикулярный первому. Сшитая подкладка в пачках по 10 штук подается к литьевому автомату.

Для изготовления сапог методом литья из ПВХ применяют литьевые автоматы «Десма 609/10». После запуска автомата в работу технологический процесс протекает автоматически в определенном рабочем цикле. Длительность рабочего цикла определяется временем, затрачиваемым на перемещение формоносителя из одного положения в другое. В зависимости от типа выпускаемой обуви время такта составляет 17¸23 с. Рабочий цикл включает в себя:

надевание подкладки-чулка на сердечник пресс-формы,

; подтяжку подкладки на штыри,

;    смыкание полуформ,

;    впрыск композиции ПВХ для верха обуви,

;    перемещение пуансонного щита в положение впрыска подошвы,

;    впрыск композиции ПВХ для подошвы,

;    открытие пресс-формы, снятие сапога с сердечника и навешивание его на штырь тележки.

 


1—участок сборки подкладки-чулка на швейных машинах ф. «Алимат»,

2—склад композиций ПВХ,

3—бункер для загрузки ПВХ,

4—литьевой агрегат,

5—карусельный стол,

6—машины для обрезки излишков подкладки и ПВХ по верху голенища,

7—ленточный конвейер,

?—контроль качества,

??—вкладывание стелек,

???—подбор в пары,

?V—упаковка в короба,

V—упаковка в ящики, маркировка, отправка на склад.

Рисунок 3.10—Схема технологического процесса литья сапог из ПВХ

Основные технологические параметры литья приведены в таблице 3.9

Т а б л и ц а 3.9—Основные технологические параметры литья

Показатели

Композиции на основе ПВХ для

верха обуви

низа обуви

импортные

отечественные

Температура обогрева литьевых машин по зонам шнека, 0С:

первая зона

165±10

165±10

165±10

вторая зона

170±10

170±10

175±10

третья зона

180±10

180±10

185±10

сопло

175±10

175±10

175±10

Давление впрыска, МПа

4,2±0,3

1,5±0,3

1,2±0,3

Давление пластикации, МПа:

1 ступень

1,5

1,0

1,0

2 ступень

2,5

1,5

1,5

Время дополнительного нагнетания, с

2,0±1,0

2,0±1,0

2,0±1,0

Давление дополнительного нагнетания, МПа

1,5

0,5

0,5




Начало  Назад  Вперед