Изготовление резиновых деталей
Резиновые детали изготавливают для:
; клееной обуви—переда, подошвы ранты, бордюры, стельки, полустельки, задники;
; формовой обуви—голенища, переда, подошвы, каблуки;
; штампованной обуви—облицовочную резину в виде заготовки шнура.
После вылежки на стеллажах резиновые смеси поступают на поточные линии для изготовления резиновых деталей. На линиях выполняется следующее:
; разогревание резиновой смеси;
; каландрование и получение резинового полотна заданной толщины;
; профилирование резинового полотна;
; охлаждение резинового полотна;
; опудривание суспензией стеарата цинка;
; обдувание воздухом для подсушивания;
; раскрой резинового полотна на детали;
; комплектование деталей;
; вылежка деталей для стабилизации толщины (толщина деталей увеличивается в результате усадки от 0,1 до 0,5 мм);
; подача деталей на потоки для производства обуви.
Раскрой резинового полотна на детали может выполняться ленточным ножом по шаблону (для клееной обуви) или штанцевым ножом на раскройном барабане. На поточных линиях установлено несколько раскройных барабанов с закрепленными фигурными ножами, конфигурация которых зависит от контуров и размеров деталей с учетом усадки (в нижнем, рабочем положении находится только один барабан). Раскройные ножи могут быть съемными или приварены к поверхности барабана. Для выкраивания деталей на все размеры обуви ножи изготавливают с раздвижными лезвиями. Температура ножей 80¸1000С.
Поточная линия имеет транспортер для отбора выкроенных деталей и транспортер для возврата шлеи на вальцы. Детали комплектуют в пачки, например, для формовых сапог: переда— не более 30 пар, голенища—не более 40 пар; для клееных сапог: переда—не более 25 пар.
Для сокращения количества деталей при сборке клееной обуви и снижения трудоемкости сборки на конвейере применяют так называемое объемное профилирование. Для этой цели используется пятивалковый профильный каландр.
На съемном профильном валке каландра выгравированы соответствующие углубления, образующие утолщения по месту бордюра, носка и края заготовки переда галош, который по периметру прилегает к подошве. Помимо этого, на валке приварены лезвия, с помощью которых выкраивается заготовка одновременно с профилированием. За один оборот валка профилируется пара деталей.
Выгравированный профиль детали имеет допуски на последующую усадку резины. Нож вырезает деталь из полотна. Для того чтобы деталь удерживалась в полотне при выходе с каландра, нож в некоторых местах сделан менее острым. Толщины полотна, обеспечивающие его прочность, заданы выгравированным профилем валка. С каландра выходит полотно, в котором на равных расстояниях расположены заготовки. Отделение детали от полотна производится автоматическим устройством, которое приводится в действие с помощью пневмоцилиндра. Заготовка припудривается в устройстве для одностороннего нанесения суспензии мела или стеарата цинка с помощью губчатого валика. Избыток суспензии возвращается по сливному трубопроводу в сборный бак. Опудренная сторона для снятия избытка влаги и подсушивания обдувается горячим воздухом. Высушенные детали с отборочного транспортера поступают на ленточный транспортер, а затем на рабочее место сборки клееной обуви. Шлея после закроя возвращается обратно к разогревательным вальцам.
Этим же способом можно сделать заготовки для галош, изготовляемых методом опрессовки внутренним давлением. В поточную линию объемного профилирования, кроме каландра, входят специальные приспособления: для выемки выкроенных деталей из резинового полотна, для обработки деталей суспензией мела или стеарата цинка, сушки и укладки деталей в пачки или «книжки» для последующей вылежки. После вырубки деталей шлея по транспортеру возвращается на разогревательные вальцы.
Для вырезки по шаблону передов, бордюра, резиновой усилительной ленточки и некоторых других резиновых деталей используют ленточные ножи. Раскрой передовой черной резины производят из настила в 60 листов, цветной резины—40 листов.
Шаблон располагают по направлению каландрования резины. На столе машины на настил накладывают металлический шаблон, в соответствии с шириной шаблона от настила отрезают кусок резины, остальную часть настила отодвигают в сторону. Стол посыпают мелом (для лучшего скольжения) и на него укладывают кусок настила с шаблоном. Настил подводят под нож и по шаблону вырезают пачку деталей. Оставшиеся обрезки идут на подогреваемые вальцы и дальше в производство. Для вырезки ранта или бордюра шаблоном измеряют длину, отрезают излишки, линейку каретки устанавливают на требуемую ширину. Каретку с настилом подводят под нож и вырезают детали.
Вырезанные из настила пачки деталей обычно разбраковывают, удаляют детали, не соответствующие шаблону, имеющие каландровый брак. К браку относятся следующие дефекты:
; «подрез» деталей из-за слабого натяжения ножа или слишком сильного нажима на шаблон (нижние детали получаются меньше верхних);
; при использовании сильно заточенного ножа или его колебания может быть неправильный вырез внутренней части детали;
; несоответствие размеров из-за неправильной укладки шаблона или недостаточной усадки каландрованного полотна.
При изготовлении клееной резиновой обуви подошвы выкраивают из профилированной подошвенной пластины на подошворезательной машине. Раскрой производят под острым углом, чтобы кромка получалась гибкой, и легко подвергалась прикатке по ранту. Полученная подошвенная пластина должна вылеживаться не менее шести часов, а затем ее подают к подошворезательной машине. Подошвенную пластину укладывают вверх рифлением на подкладочную пластину, пяточной частью в сторону машиниста. Подкладочная пластина из жесткой резины применяется для того, чтобы штанцевый нож меньше тупился о металлическую столешницу машины. Шаблон ножа имеет очертания и размеры, соответствующие форме и величине выкроенной подошвы. При переходе на вырезку подошв другого размера меняют шаблон и нижнюю крышку корпуса головки, имеющую вырез, соответствующий контуру шаблона.
При нажатии машиниста на педаль, рабочий вал и головка опускаются вниз, шаблон плотно прижимается к пластине и нож, закрепленный на держателе, по шаблону вырезает подошву. После вырезки каждой детали ножная педаль опускается, машина выключается, вал с шаблоном поднимается в исходное положение; подошвенная пластина обеими руками передвигается для повторения операции вырезки подошвы. В зависимости от фасона и размера вырезаемых подошв меняется производительность машины—1500¸2000 пар/час. Бригада для обслуживания машины состоит из трех человек: закройщика-машиниста и двух подручных, один— для подачи пластин, второй—для отбора подошв. Вырезку подошв производят в один лист, при отборе подошвы складывают в пачки до 50 пар.
Для раскроя подошв применяются также подошворезательные машины, имеющие механизм для полуавтоматического управления и работающие без нажатия на ножную педаль. Применение таких машин значительно облегчает труд машиниста и предотвращает возможность профессионального заболевания.
Бригада следит за качеством подаваемых подошвенных пластин. Нельзя использовать пластины, имеющие брак профилирования: выступающую на поверхность серу, имеющие калибр, не соответствующий установленному регламентом калибру. Запрещается вырезать подошвы из горячих пластин, которые не имели достаточной вылежки, т.к. вырезанные подошвы дадут неравномерную усадку, размеры и конфигурация не будут соответствовать установленным регламентом.
Закройщик получает от мастера наряд-заказ, где указаны фасоны, размеры подошв и их количество. В соответствии с нарядом-заказом закройщик должен подготовить шаблоны, проверить, хорошо ли заточены ножи, состояние подкладочных резиновых пластин.
Для вырезки подошвенная пластина поступает длиной 1 м, из нее в среднем может получиться следующее число пар подошв: детских—4,5; женских, девичьих, мальчиковых—4; мужских—3,5. Вырезанные подошвы отборщик вынимает из пластины, разбраковывает и складывает годные в пачки. Освободившуюся подкладочную пластину отборщик передвигает подкидчику, а тот передвигает подошвенную пластину вместе с подкладочной к закройщику, который производит вырезку.
Закройщик должен следить за правильностью наложения шаблона на профилированную подошвенную пластину, иначе возможен брак: высоко поднятый или низко спущенный каблук, косое расположение геленка. Из-за неправильно установленного борта шаблона получаются укороченные и удлиненные подошвы. Из-за неплотного прилегания шаблона к подошвенной пластине возникает волнистость подошвы. При использовании тупого ножа появляются кромки с заусенцами.
