Давлением
Этот метод, разработанный НИИрезины, является наиболее прогрессивным. Метод принят как основной для производства галош при техническом перевооружении предприятий. Этот метод позволяет повысить производительность труда, автоматизировать труд и улучшить санитарно-гигиенические условия. Эластичность таких галош мало отличается от эластичности галош, изготовленных методом клейки, а по эксплуатационным свойствам они не уступают обуви, изготовленной методом формования.
На опытных партиях были выявлены такие положительные стороны метода как: отсутствие течения резины по текстильному каркасу, что сохраняет эластические свойства трикотажа и стабильность заданных калибров изделия; отсутствие выпрессовок по месту стыка пресс-форм, так как прессование происходит на эластичной камере в закрытой пресс-форме; сокращение объема работ по восстановлению пресс-форм по сравнению с методом штампования.
При разработке метода опрессовки внутренним давлением определились два направления: создание агрегатной линии для изготовления галош массовых фасонов и размеров; конструирование станка для изготовления галош малых серий.
Сущность метода опрессовки внутренним давлением состоит в том, что невулканизованная галоша, предварительно собранная на сердечнике с эластичной камерой, поступает для формования в разъемные полуформы пресса. После закрытия полуформ и пуансона во внутреннюю полость эластичной камеры из сердечника подается сжатый воздух. Эластичная камера, раздуваясь, прижимает подошвенную и передовую резину к стенкам полуформы и пуансона, придавая галоше необходимую форму.
Вулканизация отформованного изделия производится в вулканизационном котле. Этот метод аналогичен формованию на жестком сердечнике с эластичной камерой, но отличается тем, что при опрессовке внутренним давлением формование и вулканизацию производят раздельно.
Галоши претерпевают многократный изгиб, воздействия атмосферных осадков, тепловые воздействия и т.д. Поэтому к резине предъявляются следующие требования: высокая эластичность, повышенная прочность, износостойкость, стойкость к многократным деформациям, сопротивление раздиру.
Для удовлетворения этих требований в рецептуру введены каучуки СКИ-3 и СКС-30АРКП. На основе комбинации СКИ и СКС получаются прочные и износостойкие резины.
Т а б л и ц а 3.7— Конструкционная карта
|
Наименование детали |
Материал детали |
Примечание |
|
Подкладка |
Трикотажное полотно с начесом |
Ткань расстилается в виде трубки, разрезается и раскраивается на прессе, подкладка промазывается мазью и склеивается с задником на специальной машине. |
|
Задник матерчатый |
Ткань ТДС крашеная |
Ткань, обложенная и промазанная с одной стороны, раскраивается на прессе |
|
Стелька |
Бумазея-корд |
Ткань, обложенная резинотекстильной смесью, раскраивается на прессе |
|
Подошва (каблук 7¸7,5 мм, подметка 6¸6,5 мм) |
Резиновое полотно |
Резиновое полотно, профилированное, каландрованное раскраивается на прессе |
|
Верх обуви (в тонкой части 1,1¸1,2 мм, в толстой 3,8¸4,0) |
Резиновая смесь |
Резина, профилированная и каландрованная, раскраивается при каландровании. |
Обрезиненные текстильные материалы для стельки и задника и не обрезиненный трикотаж для подкладки подаются со склада подготовительного цеха на закройно-заготовительный участок к линии раскроя резинотекстильных деталей.
Технология заготовки резинотекстильных деталей состоит из следующих операций: хранения ткани на агрегате в рулонах; раскатки ткани на раскаточных станках; механизированного расстилания ткани на специальных настилочных транспортерах, входящих в состав раскройных прессов, раскрой материалов на детали.
Выкроенные текстильные детали поступают на участок намазки и склеивания подкладки с задником. Стелька намазывается клеем на горизонтально-промазочной машине. Торцы задника промазывают на мазильных столах мазью, а подкладку—по контуру затяжки и линиям соединения с задником. Подкладка соединяется с задником на специальной машине.
Резиновые переда и подошвы изготавливают на поточных механизированных каландрованных линиях.
Линия изготовления верха обуви состоит из подогревательных и питательных вальцов, каландра с профильной скорлупой, раскройного устройства и системы подающих и отборочных транспортеров. Линия изготовления обуви состоит из разогревательных и питательных вальцов, каландра с профильной скорлупой и охладительно-усадочной ванны, пресса и системы подающих и отборочных транспортеров.
Выкроенные и подготовленные детали комплектуются и подаются на участок опрессовки галош. Пресс для опрессовки включает в себя: устройство прессования галош, нагревательную камеру проходного типа для предварительного прогрева собранных на сердечнике деталей, систему автоматической смазки пресс-форм и карусельный стол с закрепленными сердечниками.
Сборку галош осуществляют следующим образом. На сердечник с эластичной камерой натягивают подкладку с задником, подкладывают стельку, затягивают подкладку на стельку. Затем надевают передовую профилированную деталь и накладывают подошву. Сердечник с собранной галошей подается в нагревательную проходную камеру. Температура камеры 60¸1500С.
При опрессовке внутрь сердечника подают сжатый воздух, камера, раздуваясь, прижимает детали галош к стенкам пресс-формы, опрессовывая их в изделие. Время опрессовки 13¸14 с. Температура полуформ 70¸900С, температура пуансона 120¸1400С. После опрессовки галоши снимают с сердечников и подают на конвейер, где их надевают на колодки. Надетые галоши проходят межоперационный контроль, после чего колодки с галошами навешивают на подвески электролакировочного агрегата.
Лакирование происходит на одноярусных подвесках (на каждой подвеске по 3¸4 колодки) в электростатическом поле.
Колодки с отлакированными галошами устанавливают на подставках в вагоны, которые подают в камеру подогрева. В камере происходит подсушка лаковой пленки и предварительный подогрев обуви с одновременным улавливанием паров уайт-спирита. Продолжительность нагрева 20 минут, температура 800С.
С помощью загрузочного устройства тележки перегружаются в котел.Включается подача в котел сжатого воздуха и перегретого пара. Вулканизация продолжается 60 мин., температура нагрева обуви 1500С. После вулканизации крышка котла на выходе открывается и одновременно открывается дверь камеры охлаждения. Камера обездымливается и охлаждение обуви обеспечивает локализацию вулканизационных газов, выделяемых резиновой обувью после вулканизации и охлаждения обуви со 1500С до 30¸400С. Время охлаждения не более 60 минут.
После охлаждения галоши подаются на участок съема колодок и подачи изделий на отбраковку. Затем следуют операции: отбраковки, маркировки, комплектации и упаковки. Упакованные галоши транспортируются на склад готовой продукции.
