Практический инструментарий организации управления

         

Структура системы качества на промышленных предприятиях


Для понимания деятельности, осуществляемой в системе качества, исключительно важным является уточнение таких терминов, как «менеджмент качества», «планирование качества», «управление качеством», «обеспечение качества» и «улучшение качества». Это необходимо, так как  именно на понимании сущности данных терминов строится основа понимания руководителем предприятия, его командой и непосредственно работниками целей, к которым необходимо стремится при внедрении системы качества и результатов, которые принесет это внедрение.

Под менеджментом качества понимаются те аспекты общей функции руководства, которые определяют политику в области качества, цели и ответственность, и осуществляют их путем планирования качества, управления качеством, обеспечения и улучшения качества в рамках системы качества. Отдельные обязанности по менеджменту качества лежат на руководителях всех структурных подразделений, но руководство деятельностью этих должностных лиц возлагается на первое лицо предприятия.

Планирование качества на наш взгляд, это деятельность, которая устанавливает цели и требования к качеству и применению элементов системы качества. Планирование качества охватывает планирование качества продукции, планирование управленческой и функциональной деятельности, подготовку программ качества и выработку мероприятий по улучшению качества.

Под управлением качеством мы понимаем методы и виды деятельности оперативного характера, используемые для выполнения требований к качеству. Управление качеством в трактовке стандартов ИСО направлено на устранение причин неудовлетворительного функционирования процессов в системе качества.

Обеспечение качества – все планируемые и систематически осуществляемые действия в рамках системы качества, а также демонстрируемые, в случае необходимости, для создания достаточной уверенности в том, что объект будет соответствовать требованиям по качеству. Обеспечение качества наряду с улучшением качества является целевой функцией менеджмента качества. Чем эффективнее менеджмент качества, тем эффективнее обеспечение качества.


Целью обеспечения качества является создание уверенности у руководства предприятия, у потребителя или у других лиц, что требования к качеству выполняются.

Улучшение качества заключается в разработке мероприятий, предпринимаемых повсюду на предприятии с целью повышения эффективности и результативности деятельности и процессов для получения выгоды, как для предприятия, так и для его потребителей. Сущностью улучшения является получение результатов в области качества, превышающих уже достигнутые.

Система менеджмента качества является неотъемлемой частью (подсис­темой) системы управления предприятием. Она имеет множество внутренних и внешних связей, по которым проходит большое количество сигналов. Эта система увязана с другими подсистемами общей системы управления предпри­ятием:

- целевой (поставка продукции, ресурсов);

- функциональной (стратегическое планирование, подготовка производства, управление технологическими процессами, сбыт продукции, управление финансами);

- организационной (гибкость управления, новаторство при принятии решения);

- мотивационной (компетентность работников, обучение, наличие комплексной кадровой политики, система премирования и поощрений);

- социальной (социальная защищенность работников, экологическая безопасность);

- информационной (проводимые исследования рынка, наличие операционных баз данных);

- философской (уровень культуры, имидж фирмы, этика управления);

- подсистемой взаимодействия с внешней средой (связь с прессой, рекламная компания, лоббирование, сотрудничество с членами законодательных органов).

 Система менеджмента каче­ства имеет свои цели, функции и ресурсы, свое нормативное и информационное обеспечение. Связь с остальными системами предприятия осуществляется в процессе работ, выполняемых в течение всего жизненного цикла продукции.

Говоря о структуре системы качества (СК) необходимо отметить, что подразделение, отвечающее за данную область, функционирует со всеми остальными подразделениями предприятия.


При нарушении связей с тем или иным подразделением нарушается и вся цепочка эффективного функционирования системы качества. Таким образом, следует помнить, что управление качеством – это процедура, которая включает  в себя взаимодействие между всеми отделами и службами.

В предлагаемой модели определяется место системы менеджмента качества в системе управления промышленным предприятием (рисунок 3.1.).



Рисунок 3.1. – Место системы менеджмента качества в системе управления промышленным предприятием

В зависимости от того, какие цели ставятся перед системой качества (внутренние или внешние), в специальной литературе она отождествляется либо с системой менеджмента качества, либо с системой обеспечения качества. Однако, по­скольку в системе качества, согласно концепции стандартов ИСО, выполняют­ся работы и по менеджменту качества, и по обеспечению качества, то, очевидно, что более правильным является применение единого объединяющего термина «система качества».

Система качества – это система, определяющими компонентами которой являются организационная структура, процедуры, процессы и ресурсы. Именно по этим компонентам оценивается способность системы качества обеспечивать ее надлежащее функционирование. Отсутствие любого из этих компонентов делает систему качества неполноценной. Вместе с тем система качества – не набор, а органическая совокупность компонентов, в которой каждый из них связан с остальными определенными отношениями.

Система качества – система, ориентированная на требовании потребителя к качеству продукции. Поэтому она должна включать в себя механизм, обеспечивающий постоянное изучение существующих требований и ожиданий потребителя в области качества.

Система качества - социально-экономическая система; объектом управ­ления при такой системе выступает весь персонал предприятия. При этом раз­работчики системы должны широко использовать современную философию качества, опираться на опыт и традиции, сложившиеся в коллективе.

Система качества – информационно-насыщенная система, в которой об­ращается огромный массив разнообразной информации.


Управление качеством является на несколько порядков более инфор­мационно емким, чем управление количеством. С учетом этого при проектиро­вании системы качества необходимо обеспечить рационализацию и упорядоче­ние информационных потоков.

Система качества – система, обеспечивающая точность, согласованность, своевременность и полноту принимаемых решений в области качества. Исходя из этого, при проектировании системы, следует четко определить порядок под­готовки, принятия, исполнения, контроля и оценки эффективности решений на всех иерархических уровнях административного руководства качеством.

Состав и содержание элементов определяются разработчиками в зависи­мости от задач, решаемых системой качества, особенностей продукции, производственных процессов и уже сложившейся системы качества.

Таким образом, систему качества можно охарактеризовать как социально-экономическую систему, объектом управ­ления которой выступает весь персонал предприятия, эффективность функционирования которой зависит от степени заинтересованности должностных лиц в повышении качества; степени преобразования организационной структуры под всеобщее управление качеством и уровня инвестиций в интеллектуальный капитал предприятия.

 При определении органов управления качеством продукции нужно исходить из того, что управление качеством – органическая составная часть общего управления производством, одна из его ветвей, одна из его функций. В силу этого оно не может противостоять ему. Поэтому, как правило, управление качеством развивается и выполняется в рамках действующего аппарата управления и заключается в более четкой и хорошо организованной деятельности по выявлению потребностей, созданию, изготовлению и обслуживанию продукции.

На уровне предприятия, объединения управление качеством организуется одним из двух способов. Первый заключается в четком распределении функций и задач управления качеством продукции между существующими подразделениями и работниками, периодическом пересмотре как самих функций и задач, так и их распределения ради улучшения деятельности.


При этом не создается специализированный орган – отдел управления качеством.

Второй предполагает в дополнение к первому варианту выделение общей функции координации и создание специального органа – отдела управления качеством. На этот отдел и возлагаются многие специальные функции управления качеством продукции.

Каждый из этих двух вариантов имеет свои преимущества и свои недостатки.

Так, преимущества первого варианта заключается в том, что все участники производственного процесса несут ответственность за качество. Не возникает чувства того, что кто-то за них несет эту ответственность и должен решать все вопросы, связанные с качеством. Недостаток состоит в том, что ряд координирующих функций никто не выполняет, никто не ведет организационных и методических вопросов общего характера.

Второй вариант лишен указанного недостатка, но зато у работников предприятия нередко возникает чувство, что есть специально выделенные люди на предприятии, которые отвечают за качество, следовательно, они и должны решать все проблемы, связанные с качеством.

В любом варианте общее руководство системой управления качеством должен возглавлять руководитель предприятия, отвечающий  за всю деятельность предприятия и за экономические результаты, которые в условиях рыночной экономики не могут быть высокими при плохом качестве продукции.

В качестве примера рассмотрим второй вариант, наиболее характерный для средних и крупных промышленных предприятий.

Отдел качества на предприятии должен выполнять следующие задачи:

- осуществлять консультации при разработке документов системы качества, необходимых для осуществления общего руководства предприятия в области качества;

- оказывать методическую помощь при составлении и выполнении программ обучения персонала по СК;

- проводить разъяснительную работу с персоналом, направленную на углубленное понимание Политики в области качества;

- проводить регулярные внутренние проверки СК с целью установления соответствия системы качества установленным требованиям и определения эффективности системы качества с точки зрения достижения целей, установленных в области качества.



Структура и штатное расписание отдела системы качества должны утверждаться генеральным директором, с учетом численности производственного персонала предприятия.

В качестве примера приведем структуру отдела системы качества ОАО «Волжский Оргсинтез» (рисунок 3.2.).



      

Рисунок 3.2. – Структура системы качества ОАО «Волжский Оргсинтез»

На наш взгляд, отдел системы качества на предприятии должен:

- осуществлять организационное руководство разработкой, внедрением и функционированием СК на предприятии;

- осуществлять подготовку и проведение внутренних проверок СК, анализировать их результаты, контролировать выполнение корректирующих мероприятий;

- информировать высшее руководство об эффективности функционирования СК на предприятии;

- принимать участие в организации и проведении совещаний по качеству;

- участвовать в ежегодном установлении целей для реализации Политики в области качества;

- осуществлять подготовку и проведение внешних аудитов СК. Принимать участие в проведении анализа выявленных отклонений и составлении плана мероприятий по их устранению, контролировать их выполнение;

- сопровождать выполнение программы обучения в области качества;

- проводить постоянную актуализацию СК;

- обеспечивать структурные подразделения предприятия (СПП) нормативной документацией СК предприятия.

Отдел системы качества  должен предоставлять всем СПП, включенным в СК:

- утвержденные документы СК и изменения к ним;

- перечень контрольных вопросов по проведению внутренних проверок СК;

- отчеты по внутренним проверкам СК и протоколы несоответствий к отчетам;

- планы мероприятий по совершенствованию СК.

От всех СПП, включенных в систему качества, отдел качества должен получать:

- документы СК и изменения к ним, разработанные в СПП;

- протоколы несоответствий к отчету с корректирующими мероприятиями и отчетами о выполнении корректирующих мероприятий.

ОСК на предприятии имеет право:

- требовать от СПП предоставления материалов (планов, справок, информации), необходимых для выполнения функций, возложенных на отдел;



- требовать от СПП разработки необходимых документов СК на основании утвержденных планов-графиков и приказов;

- осуществлять деловые связи и переписку с другими предприятиями и фирмами по вопросам разработки, внедрения и функционирования СК;

- приобретать в установленном порядке учебно-методическую, техническую литературу, наглядные пособия;

- привлекать, при необходимости и в установленном на предприятии порядке, сотрудников соответствующих СПП к выполнению работ в области СК;

- вносить предложения по совершенствованию СК.

Всю работу системы качества можно разделить на следующие виды: общее руководство, организационные мероприятия, проверки, контроль, работа с документами по СК, анализ, обучение, организация и стимулирование труда (таблица 3.1.)[29].

Таблица 3.1. – Структура организации системы качества на предприятии по видам работ

Вид работ

Характеристика работ

Общее руководство

Разработка концепции построения системы качества и ее актуализация

Разработка Политики и целей организации в области качества

Организационные мероприятия

Подготовка проведения дней качества на предприятии

Организация работы с внешними организациями, привлекаемыми к разработке, внедрению, сертификации СК

Подготовка и проведение совещаний по оценке состояния СК

Участие в выборе сертифицирующего органа

Организация и разработка корректирующих предупреждающих действий в области СК

Разработка и согласование проектов организационно-распорядительных мероприятий

Проверки

Руководство проведением внутренних проверок СК

Проведение внутренних проверок СК

Работа с внешними аудиторами при проведении сертификационного и последующих аудитов

Контроль

Контролирование соответствия документов СК требованиям стандартов

Контроль выполнения работ в установленные организационно-распорядительными документами сроки, а также своевременное предоставление отчетных и справочных материалов работниками отделов

Осуществление контроля за хранением документов СК





Продолжение таблицы 3.1.

Работа с документами по СК

Разработка плана-графика разработки документов СК

Определение требований к составу и содержанию документов СК

Выдача заданий разработчикам документов СК, согласование вопросов в процессе разработки, урегулирование разногласий

Обеспечение структурных подразделений предприятия разработанными и утвержденными в установленном порядке документами СК

Разработка документов СК и изменений к ним совместно с ответственной за это мероприятие группой

Регистрация разработанных документов СК

Анализ

Анализ затрат на качества

Подготовка проекта анализа СК со стороны высшего руководства и проект мероприятий по совершенствованию СК

Обучение

Принятие участия в научно-практических конференциях, семинарах, выставках, связанных с разработкой, внедрением и совершенствованием СК

Планирование обучения и повышения квалификации работников предприятия в области СК

Разработка программ обучения работников предприятия по СК

Организация и стимулирование труда

Определение потребности в квалифицированных кадрах в области СК

Осуществление подбора, расстановки и целесообразного использования кадров в области СК

Предоставление предложений о поощрении отличившихся работников, наложении дисциплинарных взысканий на нарушителей трудовой дисциплины

Создание благоприятного социально-психологического климата в коллективе

                             

Говоря об организационном аспекте управления системой качества на предприятии, не следует забывать о том, кто займется сбором и анализом данных, составлением отчета по затратам на качество. Это не должно происходить от случая к случаю; должна быть выработана система. При этом, необходимо быть уверенным в том, что все данные согласуются с финансовыми материалами, счетами и т.д. Необходимо опираться на реальные бухгалтерские данные при получении элементов затрат. Так, кажется логичным, чтобы экономисты были привлечены к этой работе.


Однако, они будут нуждаться в помощи по классификации и анализу элементов затрат; это уже работа отдела по качеству.

Информация о расходах на качество должна быть постоянно в центре внимания руководства как для их контроля, так и для увязки этих затрат с другими статьями расходов. В рамках систем качества затраты на качество подразделяют на затраты изготовителя и другие расходы.

К затратам изготовителя относят:

- предупредительные затраты (расходы, связанные с планированием качества; организацией и внедрением системы управления качеством; разработкой требований к контролю качества сырья и материалов, производственных процессов и выпускаемой продукции; подготовкой методик, инструкций и т.д.; анализом качества на допроизводственной стадии; затраты на контроль технологического процесса, контрольного и испытательного оборудования; расходы на создание программ обучения и подготовки кадров);

- оценочные затраты (затраты на испытания и контроль исходных материалов; на проверку, использование и ремонт контрольно-испытательного оборудования; испытание изделий для оценки их эксплуатационных характеристик; аттестацию качества продукции и др.);

- затраты из-за внутренних отказов (образуются по причинам потерь качества, обнаруженных до отправки изделий заказчику);

- издержки из-за внешних отказов (расходы на доработку товара в течение гарантийного срока; расходы по устранению дефектов в процессе технического обслуживания; расходы, связанные с возвратом товаров ненадлежащего качества).

К другим расходам относятся:

- косвенные расходы на качество (эти затраты могут быть снижены за счет сокращения материалов, подлежащих проверке и испытаниям, ликвидации простоев, сертификации продукции, исключающей дополнительную ее проверку потребителем);

- расходы поставщиков на качество;

- непредвиденные расходы (выражаются в уменьшении объема сбыта вследствие возникновения отрицательной реакции потребителей на товары организации);

- затраты на оборудование в рамках информационного обеспечения системы качества (при планировании этих расходов важно выяснить возможность снижения расходов на качество в результате внедрения новых технологий, а также увеличения срока службы оборудования);



- затраты, связанные с потреблением продукции (эта информация крайне важна, т.к. она является основанием для внесения соответствующих изменений в систему обеспечения качества).

По каждой статье расходов на качество в рамках приведенной классификации необходимо ведение строгой отчетности на основе анализа и контроля. Для осуществления разработанной программы важно накопление банка данных и их компьютерная обработка; представление сведений на все уровни управления организацией; анализ тенденций изменения расходов на качество и установление их оптимального уровня; выявление тех звеньев в производстве, где нужно усилить контроль.

По данным американских экспертов, затраты на качество многих фирм достигают 20% от объема продаж, причем наблюдается их ежегодный рост на 5-7%. Внедрение же эффективной системы качества, работающей по принципу предупреждения, а не обнаружения дефектов, позволяет снизить уровень затрат на качество до 2,5%.

Распределение деятельности и ответственности за нее может быть следующее (таблица 3.2.)[30].

Таблица 3.2. – Распределение обязанностей при оценке затрат на качество

Деятельность

Исполнитель

Определение категорий затрат

Экономический отдел, отдел системы качества

Сбор данных о затратах

Экономический отдел

Распределение данных по категориям

Экономический отдел

Предоставление данных о затратах в отдел системы качества

Экономический отдел

Анализ затрат

Отдел системы качества

Исследование причин

Отдел системы качества

Разработка рекомендаций по снижению затрат

Отдел системы качества

Составление отчета по затратам на качество

Отдел системы качества

Координация деятельности по управлению затратами внутри предприятия

Отдел системы качества

Наблюдение за выполнением рекомендаций и корректирующих мероприятий

Отдел системы качества

Необязательно должно быть именно так. Каждая организация устанавливает свою собственную систему контроля и анализа затрат на качество.



В зависимости от целей, задач анализа затрат на качество и возможностей получения необходимых для его осуществления данных, аналитические методы существенно различаются. Влияет на это различие и прохождения продукцией определенного этапа деятельности предприятия, и ее место в цепочке формирования затрат в конкретный момент.

На этапах проектирования, технологического планирования, подготовки и освоения производства целесообразно применение функционально-стоимостного анализа (ФАС). Это – метод системного исследования функций отдельного изделия или технологического, производственного, хозяйственного процесса, структуры ориентированный на повышение эффективности использования ресурсов путем оптимизации соотношения между потребительскими свойствами объекта и затратами на его разработку, производство и эксплуатацию.

Основными принципами применения ФАС являются:

- функциональный подход к объекту исследования;

- системный подход к анализу объекта и выполняемых им функций;

- исследование функций объекта и их материальных носителей на всех стадиях жизненного цикла изделия;

- соответствие качества и полезности функций продукции затратам на них;

- коллективное творчество.

Цель функционально-стоимостного анализа состоит в развитии полезных функций объекта при оптимальном соотношении между их значимостью для потребителя и затратами на их осуществление, т.е. выборе наиболее благоприятного для потребителя и производителя, если речь идет о производстве продукции, варианта решения задачи о качестве продукции и ее стоимости. Математически цель ФСА можно записать следующим образом:

ПС / З = max,                                                   (3.1)

где ПС – потребительная стоимость анализируемого объекта, выраженная совокупностью его потребительных свойств;

З – издержки на достижение необходимых потребительных свойств.

Функционально-стоимостной анализ проводят в несколько этапов.

На первом, подготовительном этапе, уточняют объект анализа – носитель затрат. Это особенно важно при ограниченности ресурсов производителя.


Данный этап завершается, если найден вариант с низкой по сравнению с другими себестоимостью и высоким качеством.

На втором, информационном этапе, собираются данные об исследуемом объекте (назначение, технико-экономические  характеристики) и составляющих его блоках, деталях (функции, материалы, себестоимость). Они идут несколькими потоками по принципу открытой информационной сети (рисунок 3.3.)[31].



Рисунок 3.3. –  Модель информационной сети ФСА

В нее информация по улучшению качества изделия и снижению затрат на его производство поступает из конструкторских (К), экономических (Э) подразделений предприятия и от потребителя (М) к руководителям соответствующих служб. Оценки и пожелания потребителей аккумулируются в маркетинговом отделе. В процессе работы исходные данные обрабатываются, преобразуясь в соответствующие показатели качества и затрат, проходя все заинтересованные подразделения, и поступают к руководителю проекта (А).

На третьем, аналитическом этапе, подробно изучаются функции изделия (их состав, степень полезности), его стоимость и возможности ее уменьшения путем отсечения второстепенных и бесполезных. Это могут быть не только технические, но и органолептические, эстетические и др. функции изделия или его деталей, узлов. Для этого целесообразно использовать принцип Эйзенхауэра– принцип АВС (рисунок 3.4.)[32].



Рисунок 3.4. –  Принцип Эйзенхауэра в ФСА

Использование табличной формы распределения функций облегчает такой анализ (таблица 3.3.).

Таблица 3.3. – Распределение служебных функций изделия Х по принципу АВС

Детали

Функции

Итого по детали

Предварительный вывод

1

2

3

4

-----

1

А

В

В

С

-----



––

2

В

С

А

С

-----



усовершенствовать

3

В

А

В

С

-----



––

4

С

В

В

А

-----



––

-----

-----

-----

-----

-----

-----

-----

-----

Итого по функции





––



Предварительный вывод

––

––

––

ликвидировать

––

––

––




В итоговые графы заносятся данные о количестве второстепенных, вспомогательных, бесполезных функций по деталям, что позволяет сделать предварительный вывод об их необходимости.

Далее можно построить таблицу стоимости деталей по смете или наиболее важным ее статьям и оценить весомость функций каждой детали во взаимосвязи с затратами на их обеспечение. Это позволит выявить возможные направления снижения издержек путем внесения изменений в конструкцию изделия, технологию производства, замены части собственного производства деталей и узлов полученными комплектующими, замены одного вида материала другим, более дешевым или экономичным в обработке, смена поставщика материалов, размера их поставок и т.д.

Группировка затрат на функции по факторам производства позволит выявить первоочередность направлений снижения стоимости изделия. Такие направления целесообразно детализировать ранжируя по степени значимости, определяемой экспертным путем, и сопоставляя с затратами, выбирать пути удешевления продукции. Для этого можно составить таблицу (таблица 3.4.).

Таблица 3.4. – Сопоставление коэффициентов значимости функций и их стоимости

Ранг функции

Значимость, %

(ф)

Удельный вес затрат на функцию в общих затратах, % (Кз)

Коэффициент затрат на функцию (Кз/ф)

1

2

3

4 = 3 / 2

1

2

3

4

5

40

30

15

10

5

40

50

5

3

2

1,00

1,67

0,33

0,30

0,40

Итого

100

100

---

Оптимальным считается Кз/ф »1. Кз/ф < 1 желательнее, чем Кз/ф > 1. При существенном превышении данного коэффициента единицы необходимо искать пути удешевления данной функции. В нашем примере такой является функция с 30-ти процентным, вторым, уровнем значимости.

Результатом проведенного ФСА является варианты решения, в которых необходимо сопоставить совокупные затраты на изделия, являющиеся суммой поэлементных затрат, с какой-либо базой. Этой базой могут, например, служить минимально возможные затраты на изделие. Теория ФСА предлагает исчислять экономическую эффективность ФСА, которая показывает, какую долю составляет снижение затрат в их минимально возможной величине.



,                                            (3.2.)

где КФСА – экономическая эффективность ФСА (коэффициент снижения текущих затрат);

СР – реально сложившиеся совокупные затраты;

СФ.Н. –  минимально возможные затраты, соответствующие спроектированному изделию.

На четвертом исследовательском этапе оцениваются предлагаемые варианты разработанного изделия.

На пятом рекомендательном этапе отбираются наиболее приемлемые для данного производства варианты разработки и усовершенствования изделия.

С этой целью можно рекомендовать построение матричной таблицы (таблица 3.5.).

Таблица 3.5. – Таблица решений по вариантам выбора изделий для производства





А

Значимость функции: высокая

Затраты: низкие

Рентабельность изделия: высокая

В

Значимость функции: высокая

Затраты: средние

Рентабельность изделия: средняя

С

Значимость функции: высокая

Затраты: высокие

Рентабельность изделия: средняя





D

Значимость функции: средняя

Затраты: низкие

Рентабельность изделия: высокая

E

Значимость функции: средняя

Затраты: средние

Рентабельность изделия: средняя

F

Значимость функции: средняя

Затраты: высокие

Рентабельность изделия: низкая

(средняя?)





G

Значимость функции: низкая

Затраты: низкие

Рентабельность изделия: средняя

H

Значимость функции: низкая

Затраты: средние

Рентабельность изделия: низкая

I

Значимость функции: низкая

Затраты: высокие

Рентабельность изделия: низкая

С учетом значимости функций изделия, его узлов, деталей и уровня затрат посредством ценообразования, основываясь на знании спроса на продукцию определяется уровень ее рентабельности. Все это в совокупности служит цели принятия решения о выборе конкретного изделия к производству или направлений и масштаба его усовершенствования.

Существенную помощь в определении затрат на качество продукции могут оказать методы технического нормирования. Они основаны на расчете подетальных норм и нормативов материальных ресурсов (сырья, покупных комплектующих изделий и др.


видов материалов), расчете трудоемкости и иных затрат, включаемых в себестоимость продукции в соответствии с проектными размерами, конкретной технологией ее изготовления, хранения и транспортировки, а также затрат на гарантийное и сервисное обслуживание. Методы технического нормирования позволяют достаточно точно определить затраты как на новое изделие по его составляющим, так и при усовершенствовании продукции.

Если предприятие переходит к производству новой продукции, имевшей ранее аналог по потребительскому назначению и свойствам, то затраты на качество (ЗК) будут определяться разностью между затратами на старую (ЗСТ) и новую (ЗН) продукцию:

.                                              (3.3.)

Если предприятие усовершенствует качественные параметры производимого ранее изделия, то затраты на качество можно определить прямым счетом по соответствующим норам и направлениям.

Одним из методов, позволяющих проанализировать изменение затрат, связанных с изменением качества продукции является индексный метод. Сложность его применения к данному предмету исследования заключается в том, что оба признака должны быть выражены количественно. Качество же, не всегда имеет количественное значение и может описываться словесно, например: продукция пригодная и не прошедшая сертификацию, соответствующая и не соответствующая техническим условиям и др.

Если показатели качества имеют числовые характеристики, при построении индексов их можно использовать как весы затрат. В противном случае весами может служить количество элементов конструкции изделия, количество деталей, узлов, изделий.

Для оценки качества и конкурентоспособности изделия возможно применение метода бальной оценки. В соответствии с ним каждому качественному параметру изделия выставляется балл с учетом значимости этого параметра для изделия в целом и избранной для оценки шкалы – 5-ти, 10-ти, 100-бальной. После этого определяется средний балл изделия, характеризующий уровень его качества в баллах. Путем деления цены изделия на средний балл исчисляют стоимость одного среднего балла (
):



,                                                            (3.4.)

где Р – цена изделия;

 – средний балл изделия с учетом параметров его качества.

Подобный расчет целесообразно проводить при сравнительном анализе изделий для решения вопроса об их запуске в производство или эффективности предлагаемых качественных усовершенствований.

К параметрам качества можно относить как технико-экономические параметры, так и эстетические, органолептические свойства, соответствие моде и т.п. для расчета цены новой продукции можно использовать следующую формулу:

,                                                      (3.5.)

где РН – цена новой продукции, ден. ед.;

Рб – цена базовой продукции, ден. ед.;

Бб – сумма баллов, характеризующих параметры качества базовой продукции;

БН – сумма баллов, характеризующих параметры качества новой продукции;

 – средняя цена одного балла, характеризующего параметры качества базовой продукции.

Аналогичен балльной оценке метод удельной цены. Он заключается в определении цены на основе расчета стоимости единицы основного параметра качества: мощности, производительности и т. д. Для расчета используется формула:

,                                                (3.6.)

где ПН – значение основного параметра качества базового изделия в баллах;

 – удельная цена единицы основного параметра качества базового изделия, ден. ед.

На практике для решения вопроса о выборе изделия для запуска в производство должны проводиться все виды проектного анализа: коммерческий, технический, организационный, социальный, экологический и экономический для чего следует применять все доступные в каждой конкретной ситуации методы. Только такой анализ может считаться полноценным и дать объективный результат для принятия управленческого решения.

Таким образом, анализ затрат на качество – сильный инструмент управления, он в частности используется руководством компании для измерения достигнутого качества и обнаружения проблем, при установлении целей по достижению качества.




Содержание раздела