Совершенствование системного управления качеством на примере предприятия химической отрасли
В качестве примера рассмотрим деятельность ОАО «Волжский Оргсинтез» в области качества.
ОАО «Волжский Оргсинтез» определило для себя основное направление развития – стать «компанией европейского класса». Это может быть достигнуто только за счет высоких требований к качеству, которое для ОАО «Волжский Оргсинтез» является основной ключевой целью. Под высоким качеством понимается в первую очередь удовлетворение требований и желаний потребителей, удовлетворение работников и акционеров, положительное влияние на общество.
Поскольку эти требования постоянно растут, качество должно непрерывно совершенствоваться. Это является необходимым условием технического обеспечения и фактором укрепления позиций предприятия на рынке.
Эта цель достигается на основе реализации следующих принципов:
Ориентации на потребителя. Это наиболее полное выполнение требований потребителя к продукции завода по техническим характеристикам, упаковке, надежному транспортированию, соответствие продукции и производства нормам и законам. Только потребитель может оценить качество продукции. Задача ОАО «Волжский Оргсинтез» - немедленно реагировать на его замечания, предложения и предлагать продукцию по приемлемым ценам.
Рационального использования ресурсов. Сохранение и увеличение ресурсов, снижение затрат, финансовая стабильность достигаются в первую очередь за счет предупреждения несоответствий, постоянного совершенствования продукта, производства и процессов управления.
Взаимной ответственности. Все работники предприятия являются одновременно заказчиками и поставщиками и ответственны за качество своей работы перед своими внутренними и внешними потребителями.
Создания социально-психологического климата. Отношения между работниками и руководителями строятся на основе справедливости и признания достижений. При равной квалификации – равные возможности в продвижении по службе.
Непрерывного обучения. Система постоянного повышения квалификации является основой высокого интеллектуального потенциала ОАО и, соответственно, конкурентного преимущества.
Сотрудничества с поставщиками. С поставщиками ОАО работает в духе сотрудничества, взаимного доверия и помогает развивать их системы качества.
Взаимных гарантии работников и акционерного общества. Все работники бережно относятся к имуществу общества, а общество гарантирует им безопасные условия труда и сохранение экологической среды.
Руководство предприятия берет на себя обязательства по обеспечению ресурсами основных направлений развития акционерного общества, реализации политики и доведения её до каждого работника.
Кроме общезаводских целей в области качества на ОАО «Волжский Оргсинтез» разрабатываются цели для каждого структурного подразделения предприятия.
Отдел системы качества разработал следующие цели в области качества на 2001-2003 годы:
1) Сертификация системы качества по модели ИСО 9002, что позволит предприятию:
- минимизировать риск отказа покупателя от продукции или ее возврата (вследствие нестабильности качества) и связанных с этим потерь и ухудшения экономических показателей деятельности предприятия;
- повысить конкурентоспособность ОАО «Волжский Оргсинтез» и, как следствие, расширить внутренний рынок и увеличить экспортные возможности;
- повысить престиж предприятия в глазах потребителей и общества, укрепить доверие к фирменной марке. Следствием сертификации, таким образом, станет рост заказов, поступающих как от отечественных, так и от зарубежных потребителей и увеличение объемов сбыта продукции;
- повысить эффективность менеджмента качества за счет использование недвусмысленных процедур и рационального распределения полномочий и ответственности в области качества;
- улучшить отношение исполнителей к работе вследствие наличия необходимых инструкций, обучения, более простого представления информации о проблемах качества, ощущения надежности работы;
- получить возможность «говорить на одном языке» со специалистами по качеству на международном уровне.
2) Сертификация системы управления окружающей средой по ИСО 14000.
3) Совершенствование системы качества предприятия с целью продвижения ее к TQM.
4) Постоянное повышение квалификации персонала в области качества.
Система качества – это целостная система, состоящая из организационно самостоятельных, но взаимосвязанных элементов. На ОАО «Волжский Оргсинтез» по каждому элементу разработаны методологические инструкции.
В качестве путей совершенствования системного управления качеством на ОАО «Волжский Оргсинтез» можно представить следующие: внедрение статистических методов для анализа данных по качеству и создание подсистемы оценки затрат на качество.
Проанализировать данные по качеству, найти причины брака можно при помощи статистических методов. На ОАО «Волжский Оргсинтез» такие методы не внедрены, хотя давно признана целесообразность их внедрения на предприятиях, так как они позволяют:
- изучать и управлять процессами, обнаруживая случайные и закономерные влияния;
- оценивать возможности процессов (технологическая точность);
- самообучаться персоналу;
- управлять персоналом;
- проверять эффективность мероприятий, постоянно улучшать качество продукции.
Статистические методы применяют для сравнения и анализа больших множеств данных, представляя их в какой-либо наглядной форме (диаграмма Парето, столбиковые диаграммы, контрольные карты, причинно-следственные диаграммы)[40].
Одним из методов совершенствования управления качеством является построение контрольных карт.
Контрольные карты – наиболее мощные средства анализа вариаций большинства процессов как производственных, так и управленческих. В 1931 году эти карты были предложены Уолтером Шухартом в книге «Экономный контроль качества промышленной продукции». Контрольные карты – это линейные графики, показывающие динамику поведения процесса[41].
Контрольная карта состоит из центральной линии, двух контрольных пределов (над и под центральной линией) и значений характеристики (показателя качества), нанесенных на карту для представления состояния процесса.
В определенные периоды времени отбирают (все подряд; выборочно; периодически из непрерывного потока и т.
д.) n изготовленных изделий и измеряют контролируемый параметр.
Результаты измерений наносят на контрольную карту, и в зависимости от этого значения принимают решение о корректировке процесса или о продолжении процесса без корректировок.
Для вычисления верхнего и нижнего контрольных пределов надо иметь около 100 точек данных на контрольной карте.
Все карты можно разделить на два типа, в зависимости оттого, что является объектом исследования:
- контрольные карты для количественных переменных (температура, размер, товарная масса и т.п.);
- контрольные карты для качественных переменных (число рекламаций, частота прогулов, число дефектов).
На ОАО «Волжский Оргсинтез» целесообразно внедрить карты второго типа, в частности p-карты, которые отражают долю дефектов в объеме продукции. Такие карты позволят проследить тренды и циклы, оценить изменения в процессе.
Рассмотрим правила построения р-карт. Исходные данные:
- объем подгрупп больше, чем 50;
- среднее число дефектов или дефектных изделий равно или больше 4;
- если фактический объем подгруппы отличается на ±50% от среднего объема подгруппы, то нужно либо выбросить эту точку, либо вычислить для нее индивидуальные контрольные пределы.
В качестве примера применения контрольных карт для качественных переменных построим р-карту для определения динамики появления дефектов при производстве анилина, одного из продуктов ОАО «Волжский Оргсинтез». По данным из таблицы 3.7. найдем `n (средний объем подгруппы) и `p (средний процент брака):
Таблица 3.7. – Исходные данные для построения контрольной карты для доли дефектов в объеме произведенного анилина за январь 2000 года
|
Номер партии |
Объем партии (п, переменный), т |
Число дефектов в выборке (пр) |
Процент брака в каждой выборке, % |
|
1 |
50 |
2 |
4,0 |
|
2 |
50 |
10 |
20,0 |
|
3 |
60 |
6 |
10,0 |
|
4 |
65 |
4 |
6,2 |
|
5 |
50 |
5 |
10,0 |
|
6 |
50 |
10 |
20,0 |
|
7 |
55 |
5 |
9,1 |
|
8 |
60 |
8 |
13,3 |
|
9 |
50 |
2 |
4,0 |
|
10 |
55 |
4 |
7,3 |
 |
 |
 |
Внешний контрольный предел (ВКПр) и нижний контрольный предел (НКПр) определим по формуле:
или в цифровом выражении:
Построим контрольную карту для качественного признака доля дефектов в объеме произведенного анилина за январь 2000 года (рисунок 3.7.).
Рисунок 3.7. – Р-карта качественного признака: доля дефектов в объеме произведенного анилина за январь 2000 года
Из рисунка видно, что в процессе производства анилина появление дефектов имеет скачкообразный характер. Причинами этого могут быть изменения в составе сырья или технологии, неполадки в контролирующем оборудовании и др. Таким образом, процесс нестабилен, и нормализировать его можно после анализа причин появления дефектов.
Еще одним распространенным и эффективным статистическим методом, позволяющим произвести анализ причин появления того или иного дефекта является метод построения причинно-следственной диаграммы Исикавы. Данный метод позволяет:
- разбить проблемы на составляющие;
- показать, как взаимодействуют различные причины, при помощи построения иерархии этих причин;
- представить многие причины графически.
Построение диаграмм включает следующие этапы:
- выбор результативного показателя, характеризующего качество изделия (процесса и т. д.);
- выбор главных причин, влияющих на показатель качества. Их необходимо поместить в прямоугольники («большие кости»);
- выбор вторичных причин («средние кости»), влияющих на главные;
- выбор (описание) причин третичного порядка («мелкие кости»), которые влияют на вторичные;
- ранжирование факторов по их значимости и выделение наиболее важных.
На рисунке 3.8. построена причинно-следственная диаграмма Исикавы для дефекта «высокая доля примесей в анилине». Рассматривая рисунок можно сделать вывод, что отклонения в качестве получаемого анилина из-за сырья возникают вследствие наличия примесей в нитробензоле (воды и сернистых соединений), перебоев с поставкой нитробензола, недостаточного запаса водорода в газгольдере, а также из-за плохого качества катализатора.
Персонал тоже выступает причиной низкого качества анилина, в частности из-за невнимательности, прогулов и текучести кадров. В процессе производства данного вида продукции были выявлены причины отклонений от установленных требований из-за технологии производства. Ошибки, вызывающие брак, возникают на стадии очистки нитробензола от примесей (от воды и от сернистых соединений), при отгонке летучих соединений и на стадии получения товарного анилина. Также на качество продукта влияет то, что внедренная новая линия производства еще недостаточно отлажена.
 |
Рисунок 3.8. – Причинно-следственная диаграмма Исикавы для дефекта «высокая доля примесей в анилине»
Причинно-следственная диаграмма Исикавы позволяет увидеть многие проблемы, но не дает ответа на вопрос какие из них решать в первую очередь, чтобы добиться улучшения качества продукции или процесса. В данном случае применяется метод построения диаграммы Парето.
Диаграммы Парето – это специфические формы столбчатых графиков. С их помощью можно установить приоритеты для выявления основных проблем. Эти диаграммы могут помочь руководству получить ясную картину и определить, где можно оказать самое большое воздействие.
Принципы построения диаграммы Парето следующие:
- все выявленные при построении причинно-следственной диаграммы Исикавы проблемы делятся на категории. При производстве анилина такими категориями являются: А – сырье; Б – технология; В – персонал; Г – оборудование; Д – окружающая среда;
- определяют, какая категория содержит наибольшее число проблем, распределяют категории на диаграмме в порядке убывания слева на право;
- строят кумулятивную линию, которая наглядно показывает вес каждой категории в общей массе проблем.
 |
На рисунке 3.9. построена диаграмма Парето относительно причин дефекта – высокая доля примесей в готовом продукте (анилин) по данным причинно-следственной диаграммы Исикавы.
Рисунок 3.9. – Диаграмма Парето для анализа причин дефекта «высокая доля примесей в готовом анилине»
Рисунок 3.9. позволяет сделать вывод, что в первую очередь следует направить усилия на устранение причин дефекта категории А – сырье, так как они составляют 30 % в общей массе причин. Здесь возможны следующие варианты действий:
- либо работа с поставщиками (поиск новых, у которых качество нитробензола, катализаторов лучше или переговоры со старыми поставщиками о путях повышения качества их продукции);
- либо приобретение оборудования, которое позволит очистить сырье от примесей.
Таким образом, можно сделать вывод, что внедрение таких статистических методов, как контрольные карты для качественных признаков (р-карты), причинно-следственная диаграмма Исикавы и диаграмма Парето, позволят производить глубокий анализ причин отклонений от установленных требований в процессе производства и рационально использовать ресурсы при устранении этих причин.
Кроме использования статистических методов управления качеством немаловажно внедрить и экономический механизм управления качеством, который будет включать в себя оценку затрат на качество. Это необходимо сделать потому что, любые действия по устранению причин дефектов, освоению нового продукта или предотвращению дефектов влекут за собой дополнительные затраты. Данные затраты являются, несомненно, затратами на качество. На ОАО «Волжский Оргсинтез» во избежание неоправданных расходов целесообразно осуществлять управление этим видом затрат.
Для внедрения на ОАО «Волжский Оргсинтез» можно предложить следующую классификацию затрат на качество:
- для новых продуктов производить подсчет единовременных затрат. Сюда входят затраты, связанные с проведением научно-исследовательских, опытно-конструкторских и технологических работ, организационно-технических мероприятий, техническим перевооружением и реконструкцией производств, подготовкой, повышением квалификации и переподготовкой кадров и других мероприятий, направленных на повышение качества продукции и ее конкурентоспособности;
- для текущего анализа производить расчет затрат: связанных с содержанием подразделений по управлению качеством продукции или реализацией функций управления качеством продукции; с предотвращением дефектов в продукции, их выявлением и устранением, а также потери, обусловленные передачей далее по технологической цепочке и потребителям дефектной продукции.
В общем алгоритм формирования подсистемы оценки затрат на качество продукции можно представить в виде схемы (рисунок 3.10.).
 |
Рисунок 3.10. – Формирование подсистемы оценки затрат на качество
Технологический процесс необходимо разделить на блоки (переделы) таким образом, чтобы каждый блок характеризовался относительной самостоятельностью в организации производства (цех, бригада).
Для примера возьмем цех №20 (производство анилина). При определении причин появления дефектов целесообразно воспользоваться причинно-следственной диаграммой Исикавы, которая была построена ранее.
Для цеха №20 может быть предложена следующая группировка способов предотвращения дефектов: мероприятия по устранению причин дефектов для сырья – входной контроль исходного сырья (в соответствии с МИ 4.10-ОТК-01-99), для устранения дефектов из-за технологии – модернизация оборудования (МИ 4.9-НИЦ-02-99), еще одна группа мероприятий по устранению причин дефектов – контроль технологической дисциплины (МИ 4.9-ПТО-07-99).
Следующим шагом при формировании подсистемы оценки затрат на качество является определение расчетных формул[42].
В соответствии с выбранной классификацией затрат определим формулы для каждого вида затрат:
- затраты, связанные с содержанием подразделений по управлению качеством продукции (Зукп) рассчитываются по формуле:
где Фiукп – месячный фонд оплаты труда i-го подразделения по управлению качеством продукции, руб.;
Аiукп – сумма амортизационных отчислений на возмещение стоимости основных производственных фондов, находящегося в распоряжении i-го подразделения;
п – число подразделений предприятия по управлению качеством.
- затраты на проведение какого-либо мероприятия по предупреждению, выявлению и устранению дефектов (З1) определяются по следующей формуле:
где аi – величина амортизационных отчислений на возмещение стоимости i-го вида оборудования, руб./год;
n – виды оборудования;
m – виды сырья;
cj – количество j- го вида сырья, израсходованного на переделе в месяц;
цj – оптовая цена j-го вида сырья;
Фа – заработная плата, начисленная за реализацию данного мероприятия.
Потери, связанные с наличием дефектов в полупродуктах и готовой продукции (З2) , определяются по следующей формуле:
где Сn – фактическая себестоимость единицы готовой продукции;
Д – доход (прибыль) от реализации единицы готовой продукции;
Nc – объем списанной продукции в натуральном выражении;
Cu – стоимость устранения дефекта в единице продукции;
Nu – объем продукции, в которой произведено устранение дефекта.
Произведем расчет затрат на качество при производстве 100 тонн анилина за февраль 2000 года (таблица 3.8.).
Таблица 3.8. – Затраты на обеспечение качества анилина на ОАО «Волжский Оргсинтез» за февраль 2000 года
|
Наименование |
Затраты, тыс. руб. |
Доля затрат на качество в цеховой себестоимости, % |
|
Затраты, связанные с содержанием подразделений по управлению качеством продукции |
4,17 |
1,01 |
|
Затраты на проведение какого-либо мероприятия по предупреждению, выявлению и устранению дефектов, в том числе: |
23,56 |
5,68 |
|
амортизационные отчисления на возмещение стоимости оборудования |
7,56 |
1,82 |
|
стоимость сырья, материалов, энергоносителей |
11,00 |
2,65 |
|
оплата труда работников, участвующих в реализации данного мероприятия |
5,00 |
1,20 |
|
Потери, связанные с наличием дефектов в полупродуктах и готовой продукции, в том числе: |
71,72 |
17,29 |
|
потери, связанные со списанием продукции с неустранимыми дефектами |
12,31 |
2,96 |
|
потери, связанные с устранением дефектов |
59,43 |
14,33 |
|
Итого затрат на качество |
99,43 |
23,99 |
|
Цеховая себестоимость анилина |
414,51 |
100% |
Вывод в такой ситуации можно сделать следующий: уровень затрат на качество необходимо понизить, что позволит уменьшить себестоимость продукции. Например, уменьшение потерь, связанных с наличием дефектов в полупродуктах и готовой продукции на 10% повлечет за собой уменьшение себестоимости на 1,7 % или 7,2 тыс. руб. Также необходимо направлять больше средств на проведение какого-либо мероприятия по предупреждению, выявлению и устранению дефектов и одновременно понижать потери, связанные с дефектами, тем самым повысится эффективность системного управления качеством.
После расчета затрат на качество и их анализа следует свести данные затраты в один банк данных и их дальнейший учет производить при помощи вычислительной техники. Для этого необходимо создать методологическую инструкцию, в которой будут обозначены основные формулы для расчета затрат на качество, определена ответственность.
Подводя итог, можно отметить, что внедрение статистических методов и подсистемы оценки затрат на качество позволят значительно повысить эффективность работы системы качества любого промышленного предприятия.
